冶金行业在国民经济中的比重非常大，其特点不同于其他行业，都是规模较大、效益显著、连续、高效的流程型生产企业。在冶金行业，企业员工的整体素质较高，企业信息化的意识较强。具备一定规模的钢铁企业基本上都已实现车间内的过程自动化控制系统，生产下场有大量的现场设备需要进行控制。由于现场的环境非常恶劣、灰尘大、震动强、温度变化大，且生产设备需要24小时连续不断地运行，因此对生产现场控制设备较其他行业有更高的要求。今年来我们在冶金行业实施了多套自动化控制系统和信息管理系统，覆盖了钢铁生产的烧结、矿山、炼铁、炼钢等工序。主要有：

冶金行业大宗物流管理系统
 

本系统在钢铁行业首次提出大宗物流管理子系统的概念，将质监部门、运输部门、仓管部门的有关业务继承为一个整体，对大宗原材料、中间产品、产品的运输过程、质量检验、重量计量进行跟踪处理，取得了良好的效果。本系统在国内同类型钢铁企业的大宗物流信息化与在线数据挖掘技术的应用方面为国内首创，该项目已通过福建省科技厅组织的技术鉴定，总体技术达到国内领先水平，获福建省2006年度科技进步二等奖。

烧结机过程控制系统
 

系统采用西门子S7–400 PLC，用profibus – DP组成分布式I/0系统，现场工作站用西门子WINCC组态软件，并采用西门子工业以太网把现场生产数据联系到分厂MIS系统；实现烧结厂的生产过程制造执行系统（MES）。

石灰窑计算机控制系统
 

系统采用德国西门子S7–300PLG和工控机，并采用工业现场总线网，对5台石灰窑进行计算机集散控制；对于煅烧带温度采用神经元网络控制算法，对煤气、一次风、二次封采用模糊比值控制，取得了良好的效果。

转炉计算机控制系统
 

系统采用德国西门子S7–300PLG和工控机，并采用工业现场总线网和以太网两层网络。系统根据热力学与化学反应计算出炼钢过程的数学模型。这些理论模型与工人的操作经验相配合，制定出模型的结构及初步参数，再借助基于知识库的专家系统，在线修正模型参数，从而实现转炉炼钢的静态控制。该项目已通过福建省科技厅组织的技术鉴定，总体技术达到国内领先水平。